Hochwertiger konischer Doppelschneckenextruder 92/188 für die Produktionslinie für PVC-WPC-Platten

Der konische Doppelschneckenextruder Yongte SJSZ 92/188 wurde speziell für die Herstellung von PVC-Holz-Kunststoff-Verbundschaumplatten (WPC) entwickelt und hat vom Kunden bereits großes Lob für seine herausragende Qualität und zuverlässige Leistung erhalten. Das Herzstück ist ein konisches Doppelschneckensystem mit 92 mm Durchmesser, das für eine gleichmäßige Plastifizierung und effiziente Mischung von PVC-Holz-Kunststoff-Verbundformulierungen optimiert ist. Die konische Schneckengeometrie gewährleistet eine hervorragende Scherkontrolle und Materialkomprimierung und eignet sich daher ideal für die Extrusion von Schaumstoffplatten, bei denen eine gleichmäßige Dichte und Oberflächenbeschaffenheit entscheidend sind.

Technischer Parameter

Maschinenvorteile

I. Strukturelle Vorteile:

Der Extruder ist auf einem integrierten, hochbelastbaren Grundrahmen montiert, der eine außergewöhnliche strukturelle Steifigkeit und Vibrationsdämpfung bei Hochlastbetrieb bietet. Dieses robuste Fundament trägt direkt zur dauerhaften Präzision und Zuverlässigkeit der Maschine bei.

1. Integrierte verdickte Stahlbasis

Verfügt über eine vollständig geschweißte Struktur mit Spannungsentlastungsbehandlung, die eine hohe Steifigkeit gewährleistet; Es widersteht Resonanzen und Körpervibrationen bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb. Der Sockel verfügt über mehrere Zugangsklappen zur Unterbringung elektrischer und hydraulischer Komponenten, was zu einer aufgeräumten Anordnung führt, die die Wartung erleichtert und das Kabel-/Schlauchgewirr vor Ort reduziert. Standard-Montageschnittstellen sind vorkonfiguriert, um die Positionierung und Nivellierung der Ausrüstung zu vereinfachen.

2. Unabhängige Hochleistungs-Hauptantriebseinheit

Ausgestattet mit einem speziellen Antriebsmotor mit variabler Frequenz und einem Untersetzungsgetriebe mit hohem Drehmoment auf der linken Seite. Es bietet eine hohe Belastbarkeit für anspruchsvolle Anwendungen – wie z. B. hochgefüllte oder glasfaserverstärkte Materialien – und bietet ausreichend Drehmomentreserven für einen stabilen, langfristigen Dauerbetrieb, wodurch das Risiko eines Schraubenbruchs oder eines Getriebeausfalls minimiert wird.

3. Sicherheit und ergonomisches Design

Ein orangefarbener, offenmaschiger Sicherheitsschutz deckt den Lauf ab, um versehentlichen Kontakt mit heißen, beweglichen Teilen zu verhindern. Der Zufuhreinlass verfügt über einen Gewichtsverlusttrichter aus Edelstahl und ein Zufuhrfördersystem, was eine automatisierte, geschlossene Materialbeladung ermöglicht, die den Staub in der Luft minimiert und die Werkstattumgebung verbessert.

II Hochleistungsantrieb und -getriebe

Um sowohl Leistung als auch Energieeffizienz zu gewährleisten, ist der Extruder mit einem 110-kW-Permanentmagnet-Servomotor ausgestattet. Im Vergleich zu herkömmlichen Antriebssystemen bietet der Servomotor eine präzise Geschwindigkeitsregelung, schnelle Reaktion und einen deutlich reduzierten Energieverbrauch – ein entscheidender Vorteil für Kunden, die ihre Betriebskosten senken und gleichzeitig eine hohe Leistung beibehalten möchten.

Die Kraftübertragung erfolgt über ein drehmomentstarkes, hochfestes Untersetzungsgetriebe aus gehärtetem Getriebe, das für Langlebigkeit bei Dauerbetrieb unter hoher Belastung ausgelegt ist. Die gehärteten Getriebeoberflächen sorgen für minimalen Verschleiß, längere Lebensdauer und stabile, leise Leistung über lange Produktionsläufe. Das Getriebe bietet außerdem eine hervorragende Misch- und Selbstreinigungsleistung, verhindert Materialansammlungen und sorgt für eine gleichbleibende Schmelzequalität während des gesamten Extrusionsprozesses.

III Intelligente Steuerung mit Siemens-SPS

Die Maschine verfügt über ein intelligentes elektrisches Steuerungssystem, das auf einer Siemens-SPS basiert und dem Kunden eine äußerst zuverlässige, benutzerfreundliche Bedienoberfläche bietet. Wichtige Produktionsparameter – darunter Temperaturprofile, Schneckengeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Extrusionsdruck – werden in Echtzeit überwacht und angepasst, um die Prozesskonsistenz sicherzustellen und das Risiko von Produktionsfehlern zu reduzieren.

Das Steuerungssystem ist in einem integrierten Schaltschrank mit geteilter Tür untergebracht, gepaart mit einer separaten HMI-Konsole, die den Bedienern einen sauberen, ergonomischen Arbeitsplatz abseits der Hitze und Vibrationen der Hauptmaschine bietet. Der Schrank verfügt über ein unabhängiges Zwangskühlsystem zur Aufrechterhaltung optimaler Innentemperaturen sowie über eine Sicherheitsverriegelung zum Schutz von Personal und Ausrüstung. Das gesamte Gehäuse ist staubdicht und wurde speziell dafür entwickelt, den anspruchsvollen Umgebungsbedingungen einer Kunststoffproduktionswerkstatt standzuhalten.

IV. Vorteile der Kernprozessleistung

1. Gleichmäßige Compoundierung und Plastifizierung; Stabile Produktqualität

Nutzt eine modulare Schneckenkonfiguration mit ineinandergreifenden, selbstabwischenden Doppelschnecken und sorgt so für eine hervorragende Dispersions- und Verteilungsmischung. Materialien wie Holzmehl, Kalziumpulver, Glasfasern und verschiedene Zusatzstoffe werden gründlich gemischt, was zu minimalen Farbabweichungen und gleichbleibender Leistung führt – ideal für die Produktion modifizierter High-End-Materialien.

2. Ausgezeichnete Selbstreinigung; Reduzierte Materialkarbonisierung

Die ineinandergreifenden Schrauben reiben aneinander und verhindern so stagnierende Zonen im Lauf. Dieses Design erleichtert häufige Rezepturwechsel und einen schnellen Spül-/Farbwechsel, reduziert Abfall und unterstützt eine flexible Produktion mit mehreren Sorten.

3. Breite Materialkompatibilität

Kann PP, PE, ABS, PLA (biologisch abbaubare Materialien), Pulver mit hohem Füllstoffgehalt, WPC (Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe) und recycelte Materialien verarbeiten. Ausgestattet mit mehreren Vakuum-Entgasungsanschlüssen zur effizienten Entfernung von Feuchtigkeit und flüchtigen Stoffen mit niedrigem Molekulargewicht, wodurch Defekte wie Blasen oder Porosität im Endprodukt verhindert werden. 

4. Stabile Förderung und hohe Produktionskapazität

Die erzwungene positive Förderung minimiert den Materialschlupf und sorgt so für eine stabile Zuführung auch bei Rezepturen mit hohem Füllgehalt. Es liefert bei gleicher installierter Leistung eine höhere Leistung als Einschneckengeräte und eignet sich daher ideal für kontinuierliche Pelletierungsvorgänge im industriellen Maßstab rund um die Uhr.

Modularer Aufbau für einfache Wartung

Der Zylinder verfügt über eine segmentierte Struktur und die Schneckenelemente können je nach Bedarf zerlegt und neu konfiguriert werden. Verschleißteile lassen sich leicht austauschen und Wartungsausfallzeiten werden minimiert, wodurch die Betriebszeit der Produktionslinie erhöht wird.