Der YongteHolz-Kunststoff-WPC-Türrahmen-Extrusionslinieist eine Spezialausrüstung für die Herstellung von Holz-Kunststoff-Verbundtürrahmen auf PVC-Basis. Durch die Kombination von PVC-Kunststoff mit feinem Holzpulver und dem Einsatz der Mikroschaumformtechnologie zeichnet sich das Endprodukt durch robuste strukturelle Integrität, außergewöhnliche Haltbarkeit, leichte Konstruktion sowie einfachen Transport und Installation aus. In tatsächlichen Produktionsabläufen führen jedoch ungenaue oder falsche Temperaturparametereinstellungen durch Bediener häufig zu Qualitätsmängeln in den Ausgabeprofilen, sodass die Compliance-Standards nicht eingehalten werden. Um dieses Problem anzugehen, hat das technische Team von Yongte detaillierte Temperaturkalibrierungsrichtlinien zusammengestellt, die auf umfangreichen praktischen Erfahrungen basieren und umsetzbare Referenzen für Herstellungsprozesse bieten.
Die Temperaturkontrolle während der Extrusionsverarbeitung für mikrozelluläre Türrahmen aus Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff (WPC) (derzeit dominieren PVC-basierte Materialien) folgt diesen Grundprinzipien: Der Bereich des Einfülltrichters sollte relativ niedrige Temperaturen aufrechterhalten, um vorzeitige Schaumreaktionen zu verhindern. Die Plastifizierzone erfordert einen allmählichen und gleichmäßigen Temperaturanstieg, um ein vollständiges Schmelzen des Materials und eine gleichmäßige Vermischung sicherzustellen. In der Zwischenzeit sind Temperatureinstellungen am Düsenkopf und in den Formabschnitten unerlässlich, um den Schäumprozess effektiv zu regulieren und gleichzeitig die Oberflächenbeschaffenheit und die Gesamterscheinungsqualität der Profile aufrechtzuerhalten.
Die Temperaturwerte werden vom Trichter bis zum Maschinenkopf entlang der Materialflussrichtung in Grad Celsius angegeben.
|
Heizzone |
Temperaturbereich |
Mechanismus der Aktion und Schlüsselkontrollpunkte |
|
Laufzone 1 (Zufuhr-/Rutschbereich) |
135–145 |
Das Vorwärmen bei niedriger Temperatur verhindert eine vorzeitige Zersetzung von Antischaummitteln und Materialbrückenbildung |
|
Laufzone 2 (Komprimiertes Segment) |
155–165 |
Beginnen Sie mit dem Schmelzen und Mischen und erhöhen Sie dabei schrittweise den Plastifizierungsgrad |
|
Laufzone 3 (Abschnitt Plastifizierung/Homogenisierung) |
165–175 |
Vollständig plastifiziert, gleichmäßig scherunterdrückt und nähert sich der optimalen Zersetzungstemperatur des Schaummittels |
|
Laufzone 4 (Messbereich) |
170–180 |
Stabilisieren Sie den Druck und die Fließfähigkeit der Schmelze, um den Eintritt in die Form vorzubereiten |
|
Zusammenfluss von Kern-/Übergangssegment |
160–165 |
Leicht abkühlen lassen, um vorzeitiges Schäumen zu verhindern und einen reibungslosen Schimmeleintritt zu gewährleisten |
|
Form (Matrizenkopf / Angussmatrize) |
170–180 |
Steuerung der Fließgeschwindigkeit und des Schaumrhythmus: etwas höher für die äußere Schicht (175–180) und etwas niedriger für die innere Schicht (170–175) |
Bei einem relativ hohen Anteil an Holzmehl oder einer erheblichen Füllstoffzugabe sollte die Gesamttemperatur um ca. 5–10 °C erhöht werden.
Wenn das Schaummittel AC die primäre Schaumkomponente ist, wird empfohlen, die Temperatur von Zone 3 und Zone 4 zwischen 170 und 175 °C zu halten, um einen stabilen Schaumprozess zu gewährleisten.
Beim Streben nach höheren Schaumverhältnissen und geringeren Produktdichten empfiehlt es sich, niedrigere Werte innerhalb des Temperaturbereichs zu wählen und gleichzeitig die Formtemperatur entsprechend zu senken.
Wenn auf der Profiloberfläche Rauheit oder Lochfraß auftritt, deutet dies typischerweise auf eine niedrige Temperatur oder eine unzureichende Plastifizierung hin. In solchen Fällen sollte die eingestellte Temperatur für die Zonen 2 bis 4 entsprechend erhöht werden.
Wenn das Produkt Probleme wie Blasenbildung, Perforation oder Verformung aufweist, werden diese oft durch eine zu hohe Temperatur oder eine schnelle Schaumgeschwindigkeit verursacht, was entsprechende Temperaturanpassungen in Zone 3, Zone 4 und der Form erforderlich macht.
Wenn der Oberflächenglanz schlecht ist und die inneren Poren grob und uneben sind, kann dies an einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung in der Form oder einem unzureichenden Druck am Düsenkopf liegen. Die Formheizung und Druckregelung sollten überprüft werden.
- Wenden Sie eine schrittweise Heizmethode an: Halten Sie zunächst jede Temperaturzone etwa 20 Minuten lang auf etwa 140 °C, erhöhen Sie sie dann schrittweise auf die im Prozess eingestellte Temperatur und halten Sie die Temperatur weiterhin 10–15 Minuten lang konstant.
Die Schneckengeschwindigkeit wird im Allgemeinen bei 18–25 Umdrehungen pro Minute (U/min) gehalten und sollte mit den Temperatureinstellungen koordiniert werden, um eine ausreichende Verweilzeit des Materials im Zylinder für eine gleichmäßige Plastifizierung sicherzustellen.
|
Heizzone |
Temperatur (Einheit: °C) |
|
Laufzone 1 |
140 |
|
Fasszone 2 |
160 |
|
Laufzone 3 |
170 |
|
Laufzone 4 |
175 |
|
Zusammenflusskern |
162 |
|
Formkörper |
175 |
|
Formentor |
172 |
Nach der Beobachtung des Zustands der extrudierten Streifen, der Oberflächenqualität und der Messung der Produktdichte können für jede Temperaturzone Feineinstellungen von ±2 bis 3 °C vorgenommen werden, um den Produktionsprozess zu optimieren.
