In den heutigen Konstruktions- und Hausdekorationsfeldern wird Holzböden aufgrund seiner Umweltschutzeigenschaften und ihrer guten Leistung allmählich weiter genutzt. Der Extrusionsformprozess ist zweifellos die Kernverbindung, die die Qualität von Holzprodukten für Holzfloors bestimmt. Um diesen Prozess zu optimieren, müssen wir ihn umfassend und detailliert aus mehreren Schlüsselaspekten fördern.
1. Rohstoff -Screening und Vorverarbeitung
Hochwertiges Holzpulver und Kunststoff bilden die Grundelemente von hochwertigen Holzboden. Wenn die Faserlänge des Holzpulvers im Bereich von 0,2 bis 0,5 mm genau gesteuert wird und seine Partikelgröße weniger als 80 mesh beträgt, hat eine große Menge experimenteller Daten bestätigt, dass sein Mischungseffekt mit Kunststoff signifikant um etwa 30%verbessert werden kann. Gleichzeitig muss der Feuchtigkeitsgehalt von Holzpulver streng unter 5%kontrolliert werden. Nur auf diese Weise kann seine Kompatibilität und Fluidität mit Kunststoff während des Mischprozesses effektiv verbessert werden, so dass die beiden vollständig integriert werden können. Bei plastischen Rohstoffen, egal ob jungfräuliche Kunststoffe oder recycelte Kunststoffe, sollte der Verunreinigungsgehalt auf weniger als 1% begrenzt sein, um die Stabilität des gesamten Rohstoffsystems zu gewährleisten. Vor dem offiziellen Eintritt in den Extrusionsformprozess wird eine Reihe von Vorbehandlungsvorgängen an den Rohstoffen wie Trocknung und Dehydration durchgeführt, um überschüssiges Wasser zu entfernen, und feines Schleifen, um die Textur der Holzpulver zarter und gleichmäßiger zu gestalten. Dies soll ein festes Fundament für anschließende glatte Extrusionsformen legen. Grundlegende Schlüsselschritte.
2. Auswahl und Einstellung von Extruder
Die Auswahl des Extruders muss basierend auf der tatsächlichen Produktionsskala und den spezifischen Spezifikationen des Holzstoffbodens aus Holz festgelegt werden. Normalerweise verwenden große Unternehmen in ihren Produktionsprozessen häufig Twin -Screw -Extruder mit Schraubdurchmessern im Bereich von 90 bis 120 mm. Diese Art von Extruder kann bei der Verarbeitung größerer Materialvolumina eine gute Leistung zeigen. . Um sicherzustellen, dass das Material sanft und stabil durch das Material passt und gebildet wird, sollte der Extrusionsdruck den Bereich von 15 bis 25 MPa erreichen. Die vernünftige Einstellung der Schraubengeschwindigkeit kann nicht ignoriert werden. Es ist im Allgemeinen geeignet, es bei 20-35 U / min zu kontrollieren. Diese Geschwindigkeit kann effektiv sicherstellen, dass die Materialien im Extruder gleichmäßig gemischt sind und einen stabilen Förderzustand aufrechterhalten. Während des gesamten Extrusionsprozesses hat die Temperaturkontrolle oberste Priorität. Sobald die Temperatur zu niedrig ist, beispielsweise unter 160 ° C, ist der Plastikisierungsprozess des Materials schwer vollständig zu vervollständigen, was zu einer rauen Textur auf der Oberfläche des Holzbodens führt, und seine Festigkeit wird stark reduziert. Wenn die Temperatur zu hoch ist und die Temperatur 220 ° C überschreitet, zersetzt sich das Material leicht, was zu Farbunterschieden, Blasen und anderen Defekten führt, die die Produktqualität ernsthaft beeinflussen. Nur durch sorgfältige Auslegung und Aufrechterhaltung der geeigneten Temperaturverteilung können Holzpulver und Kunststoff in jeder Extrusionsstufe den idealen Plastikisationszustand erreichen. Es kann auch dazu beitragen, den Energieverbrauch um etwa 20% zu senken und Produktionseffizienz und -kosten zu erreichen. Doppelte Optimierung der Kontrolle.
3. Schimmeldesign und Optimierung
Die Form spielt die Rolle des "Formungsartefakts" im Extrusionsformprozess von Holzplastikboden. Die Rationalität seines strukturellen Designs bestimmt direkt, ob das Material während der Extrusion gleichmäßig und reibungslos fließen kann. Wenn die Temperatur des Schimmelpilzs im Bereich von 180 bis 200 ° C genau gesteuert wird und der Druck im Bereich von 8 bis 12 mPa aufrechterhalten wird, kann der Holzbodenboden nach dem Formen eine regelmäßige Form aufweisen, und seine dimensionale Genauigkeitsabweichung kann innerhalb von ± 0,5 mM effektiv gesteuert werden.
4. Optimierung der Prozessparameter
Die Optimierung von Prozessparametern ist untrennbar mit einer großen Anzahl strenger Experimente sowie einer ausführlichen und detaillierten Datenanalyse verbunden. Zum Beispiel stellte ein Unternehmen nach mehr als 50 Tests verschiedener Parameterkombinationen fest, dass der Druck bei 18 bis 222 mPa, wenn die Extrusionstemperatur bei 190-210 ° C stabilisiert ist und die Extrusionsgeschwindigkeit bei 1,5 bis 2,5 Metern bei 1,5 bis 2,5 Metern aufrechterhalten wird. 30%. Diese präzisen Parameterkombinationen bieten eine zuverlässige Grundlage und Anleitung zur Maximierung der Leistung von Holzplastikfaden während des tatsächlichen Produktionsprozesses.
5. Qualitätskontrolle und Tests
Im Prozess der Qualitätskontrolle und des Tests zeigen relevante Daten, dass die Verwendung eines Laserverschiebungssensors mit einer Genauigkeit von 0,01 mm zur Überwachung der Dicke des Holzbodens in Echtzeit die Dickeabweichung innerhalb von ± 0,1 mm steuern kann, um die dimensionale Genauigkeit des Produkts effektiv sicherzustellen. Das Erkennen der Produktfarbe durch einen Farbkolorimeter kann sicherstellen, dass der Farbdifferenzwert ΔE weniger als 1,5 beträgt, wodurch die Produktfarbe konsistent ist. Darüber hinaus wird jede Produktcharge für Zugfestigkeitstests abgetastet, und das Abtastverhältnis beträgt mindestens 5%. Wenn festgestellt wird, dass die Zugfestigkeit niedriger als 95% des Standardwerts beträgt, wird die gesamte Produktion verschuldet und angepasst. Strikt kontrollieren Sie die Produktqualität, um sicherzustellen, dass Produkte die relevanten Standards entsprechen und den Verbrauchern zuverlässige Produkte zur Verfügung stellen.
6. Wartung und Instandhaltung von Ausrüstung
Regelmäßige umfassende und akribische Wartung und Pflege von Kernproduktionsgeräten wie Extruders und Formen sind eine wichtige Garantie für die Aufrechterhaltung des kontinuierlichen und stabilen Betriebs des Produktionsprozesses. Im Allgemeinen sollten die Schraube und der Fass des Extruders umfassend inspiziert und aufrechterhalten werden, nachdem alle 500-800 Tonnen Holzböden erzeugt wurden. Laut Statistiken können Geräte, die einer solchen regelmäßigen Wartung unterzogen werden, die Ausfallrate um etwa 30%senken. Während der Inspektion muss der Verschleiß der Schraube 0,5 mm oder die Verschleißtiefe der Innenwand des Laufs 0,3 mm überschreiten, die entsprechenden Teile müssen rechtzeitig ersetzt werden. Gleichzeitig kann die Reinigung der Restmaterialien innerhalb der Geräte während jeder Wartung die Produktionseffizienz der Geräte um etwa 10%erhöhen, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung immer im oberen Betriebszustand liegt und die Leistung mit hoher Präzision über eine lange Zeit aufrechterhalten, was eine hohe Effizienz und eine hohe Effizienz für Holzboden bietet. Die stabile Produktion ist garantiert.
7. F & E und Innovation
Wissenschaftliche und technologische Entwicklung und Marktnachfrage fördern den Fortschritt der Holzfußbodentechnologie. Achten Sie auf neue Technologien usw. und erkunden Sie neue plastische Additive und Schimmelpilzherstellungsprozesse, die die Leistung, Präzision und Lebensdauer verbessern können. Die Einführung neuer Elemente kann die Wettbewerbsfähigkeit verbessern, den unterschiedlichen Bedürfnissen erfüllen und die Entwicklung von Holzboden im Bereich umweltfreundlicher Baumaterialien unterstützen.
Zusammenfassend ist die Optimierung des Extrusionsformprozesses von Holzfußböden ein umfassendes und weitreichendes Systemprojekt. Es erfordert eine umfassende Berücksichtigung der oben genannten Schlüsselfaktoren und führt dauerhaft eine große Anzahl von Experimenten durch, kontinuierliche Verbesserung und Innovation. Nur auf diese Weise können wir stabil hochwertige, hochleistungsfähige Holzbodenprodukte produzieren, um die starke Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Holzböden in den Bau- und Dekorationsmärkten zu befriedigen.
