Bei der Inbetriebnahme und Produktion vonProduktionslinie für PPR-RohreAbmessungsschwankungen im Außendurchmesser (d. h. Dimensionssprünge) erwiesen sich als das typischste und relativ unkomplizierteste Problem bei der Fehlerbehebung. Als professioneller Hersteller von PPR-Rohrproduktionslinien bietet Yongte eine umfassende, effiziente Fehlerbehebungsmethode mit priorisierten Lösungen, um Kunden bei der schnellen und genauen Identifizierung und Lösung dieses Problems zu unterstützen.
Fehlermerkmale: Der Außendurchmesser des Rohrs weist synchrone Schwankungen als Reaktion auf Schwankungen des Vakuumdrucks mit intermittierenden Zu- und Abnahmen auf.
Rx:
Beobachten Sie, ob es offensichtliche und anhaltende Schwankungen im Zeiger oder der numerischen Anzeige des Vakuum-Manometers gibt.
Überprüfen und reinigen Sie die Dichtungsleiste des Vakuum-Einstellkastens gründlich. Wenn Alterung, Beschädigung oder Verformung festgestellt werden, ersetzen Sie es sofort.
Überprüfen und reinigen Sie die gesamte Vakuumleitung, den Filter und das Laufrad der Vakuumpumpe. Jede Verstopfung kann zu einem instabilen Vakuumdruck führen.
Stellen Sie sicher, dass der Wasserstand in der Vakuumkammer im normalen Bereich liegt, um zu verhindern, dass Luft in das Vakuumsystem gesaugt wird.
Wichtige Stabilitätsparameter: Bei PPR-Rohren mit Spezifikationen von 20 bis 63 mm muss der Vakuumdruck stabil im Bereich von -0,04 bis -0,06 MPa gehalten werden.
Ausfallerscheinung: Das Rohrmaterial erfährt unterschiedliche Zuggeschwindigkeiten, was zu einer Ansammlung von extrudiertem Material oder einer ungleichmäßigen Dehnung führt, was zu Änderungen des Außendurchmessers führt.
Rx:
Erhöhen Sie den Anpressdruck der Schienen der Zugmaschine auf das Rohrmaterial entsprechend, um eine gleichmäßige Druckverteilung auf beiden Seiten zu gewährleisten.
Untersuchen Sie die Antriebsgummiblöcke (Raupenblöcke) auf starke Abnutzung oder Oberflächenverunreinigungen, die zu unzureichender Reibung oder Schlupf führen können.
Überwachen Sie die Stabilität des Ausgangsstroms vom Traktionsfrequenzumrichter. Wenn Stromschwankungen auftreten, prüfen Sie den Traktions-Encoder vorrangig auf Lockerheit oder Schäden, da dies häufige Ursachen für ungenaue Geschwindigkeitsrückführung und Schwankungen des Außendurchmessers sind.
Sorgen Sie für eine Synchronisierung zwischen der Zuggeschwindigkeit und der Rotationsgeschwindigkeit der Extruderschnecke für eine optimale Kontrolle, sodass keine manuelle Feinabstimmung während der Produktion erforderlich ist.
Fehlerausprägung: Das aus der Düse extrudierte Schmelzmaterial weist eine inkonsistente Leistung auf, was direkt zu Schwankungen im Außendurchmesser des Rohrrohlings führt.
Rx:
Überprüfen Sie die Genauigkeit der Temperaturregelung jeder Heizzone (insbesondere des Homogenisierungsabschnitts und des Düsenkopfabschnitts), wobei der Schwankungsbereich innerhalb von ±2 °C kontrolliert werden muss. Bei Überschreitung prüfen Sie die Heizspule, das Thermoelement und das Temperaturregelmodul.
Überprüfen Sie die Auslassöffnung des Trichters auf Brückenbildung oder Materialunterbrechungen, brechen Sie den Bogen umgehend auf und überprüfen Sie den ungehinderten Betrieb des Zuführsystems.
Für die neue Produktionslinie: Beachten Sie, dass die neue Schraube ausreichend Einlaufzeit benötigt. Es wird empfohlen, das Gerät bei niedrigen Geschwindigkeiten (z. B. 60–70 % der normalen Produktionsgeschwindigkeit) etwa eine Stunde lang ohne oder mit geringer Last laufen zu lassen, bis sich die Plastifizierung stabilisiert. Danach kann die normale Produktion wieder aufgenommen werden.
Überwachen Sie den Betriebsstrom der Host-Maschine (Extrusionsmotor) auf Stabilität. Erhebliche Stromschwankungen deuten typischerweise auf potenzielle Probleme wie eine schlechte Plastifizierung, eine Behinderung der Materialzufuhr oder Störungen des Übertragungssystems hin.
Fehlermerkmale: Während des Abkühlens weist das Rohrmaterial örtliche Schwankungen in der Härte auf, was zu einer ungleichmäßigen Abkühlungsschrumpfung und anschließenden Maßabweichungen des Außendurchmessers führt.
Rx:
Überprüfen und reinigen Sie alle Sprühdüsen im Vakuum-Einstellkasten oder Sprühkühlkasten, um eine gleichmäßige Wasserverteilung entlang des Rohrumfangs ohne Verstopfungen sicherzustellen.
Sorgen Sie für einen stabilen Versorgungsdruck für Kühlwasser, empfohlener Bereich: 0,25–0,35 MPa.
Die Temperatur des Kühlwassers sollte nicht übermäßig hoch sein. Im Allgemeinen wird empfohlen, unter 30 °C zu bleiben, um eine ausreichende Kühleffizienz zu gewährleisten.
Fehlermerkmale: Zusätzlich zur Unrundheit des Außendurchmessers geht diese oft mit einer ungleichmäßigen Wandstärke (Wandabweichung) oder einer elliptischen Form im Rohrmaterial einher.
Rx:
Stellen Sie die Einstellschrauben rund um den Düsenkopf neu ein, um durch Feinabstimmung eine gleichmäßige Schmelzflussrate und Dickenverteilung an allen Punkten entlang des Düsenumfangs sicherzustellen.
Überprüfen Sie, ob die Flanschschrauben, die den Düsenkopf mit dem Extruder verbinden, diagonal und gleichmäßig angezogen sind, um Exzentrizität durch lose Verbindungen zu verhindern.
Nach der Demontage und Wiedermontage neuer Maschinen oder Schneidköpfe muss erneut eine strenge Konzentrizitätskalibrierung zwischen Schneidkopf und Kalibrierhülse durchgeführt werden.
1. Schritt 1: Überprüfen Sie das Vakuummeter. Wenn der Zeiger oder die Anzeige ständig schwankt, hängt das Problem wahrscheinlich mit dem Vakuumsystem zusammen. Fahren Sie mit der Wartung wie in Abschnitt 1, Punkt 1 beschrieben fort.
2. Schritt 2: Überprüfen Sie die Anzeige der Fahrgeschwindigkeit. Wenn der eingestellte Traktionsgeschwindigkeitswert stabil bleibt, aber der tatsächliche Feedbackwert oder die Wechselrichterfrequenz schwankt → Das Problem liegt wahrscheinlich am Traktionssystem oder Encoder. Zur Fehlerbehebung siehe Abschnitt 1, Punkt 2.
3. Schritt 3: Überprüfen Sie den Strommesser des Hauptmotors. Wenn der Hauptmotorstrom des Extruders abnormale Schwankungen aufweist, liegt das Problem möglicherweise an der Materialabgabe, der Temperaturregelung oder der Plastifizierung der Schnecke. Zur Fehlerbehebung siehe Abschnitt 1, Punkt 3.
4. Schritt 4: Beobachten Sie den Matrizenauswurf. Wenn die extrudierte Schmelze erhebliche Dickenschwankungen in allen Umfangsrichtungen der Düse aufweist → liegt das Problem in der Konzentrizität des Düsenkopfes oder der Gleichmäßigkeit des Auswurfs und beheben Sie es gemäß Punkt 5 in Teil 1.
5. Schritt 5: Überprüfen Sie das Kühlsprühsystem. Wenn der Sprühstrahl merklich ungleichmäßig ist oder der Wasserdruck instabil ist → liegt das Problem am Kühlsystem. Lösen Sie das Problem gemäß Punkt 4 in Teil 1.
III. Empfohlene stabile Prozessparameter für die Herstellung von 20–63 mm PPR-Rohren mit Ihrem SJ65/33-Modell
Vakuumdruck: Es wird empfohlen, ihn auf etwa -0,05 MPa einzustellen und beizubehalten, da dieser Wert typischerweise die höchste Stabilität innerhalb des angegebenen Bereichs aufweist.
Kühlwasserdruck: Auf 0,3 MPa einstellen und Stabilität aufrechterhalten.
Heiztemperatur: Die Temperatur muss streng gemäß der zuvor bereitgestellten Temperaturprozesstabelle eingestellt und kontrolliert werden. Die Temperatur in jeder Zone muss stabil bleiben und starke Schwankungen sind strengstens untersagt.
Extrusionsgeschwindigkeit passende Traktion:
Für die Herstellung von 20-32-mm-Rohren sollte die Drehzahl des Extruders im Bereich von 8-12 Hz eingestellt werden.
Für die Herstellung von 40-63-mm-Rohren sollte die Drehzahl des Extruders im Bereich von 12-18 Hz eingestellt werden.
Grundprinzip: Die Zuggeschwindigkeit muss synchron zur Extrusionsrotationsgeschwindigkeit eingestellt werden (proportionale Steuerung). Eine unabhängige manuelle Feinabstimmung der Traktion während der Produktion ist strengstens untersagt, um eine Störung der Geschwindigkeitsanpassung zu vermeiden.
Bei der Produktion von PPR-Rohren kommt es zu unregelmäßigen Schwankungen des Außendurchmessers, wobei über 99 % der Fälle auf eine von drei Grundursachen zurückzuführen sind: Druckinstabilität in Vakuumformsystemen, Betriebsschlupf oder Geschwindigkeitsschwankungen in Traktionsgeräten oder inkonsistentes Extruder-Austragsvolumen. Durch die Anwendung dieser priorisierten Fehlerbehebungsmethode können Probleme effizient identifiziert und gelöst werden.
