Wie löst ich das Problem der Verformung der WPC -Türpanel?

Wie löst ich das Problem der Verformung der WPC -Türpanel?

Das Verzerrung und Verformung von holzplastischen WPC-Türplatten ist ein häufiges Qualitätsproblem bei der Produktion. Seine Ursachen sind komplex und sind normalerweise eng mit der Gestaltung der Formel, der Verarbeitungstechnologie, der Ausrüstungsleistung sowie der Kühlung und Formung verbunden. 

Das Folgende ist die spezifische Ursache -Analyse und die entsprechende Lösungsrichtung, die von Yongte Engineer vorgeschlagen wird:

Erstens ist das Formeldesign unangemessen

1. Das Verhältnis von Holzfaser zu Plastikmatrix ist unausgeglichen

· Ursache:

· Wenn der Anteil der Holzfaser (Füllstoff) zu hoch ist (z. B. mehr als 60%), reicht die Kunststoffmatrix (wie PE, PP, PVC) nicht aus, um die Faser zu verpacken und zu verbinden, was zu einer unzureichenden Steifigkeit und internen Spannungskonzentration führt.

· Holzfaser hat eine starke Wasserabsorption und etwas Trocknen ist nicht vollständig. Nach der Wasserabsorption ist es leicht, in der späteren Phase Verformung zu verursachen.

· Lösungsrichtung:

· Optimieren Sie das Verhältnis von Holzpulver zu Kunststoff und empfehlen Sie 40%-55%: 45%-60%und stellen Sie sicher, dass die Menge an Kompatibilisator (z. B. PE aus Maleinsanhydrid) 3%-5%ausmacht, um die Schnittstellenbindung zu verbessern.

· Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzpulver sollte unter 1%gesteuert werden und vor der Produktion vollständig getrocknet werden (z. B. 105℃ 2 Stunden trocknen).

2. Übermäßiger Weichmacher oder Schmiermittel

· Ursache:

· Die übermäßige Zugabe von Weichmacher (wie Phthalat in der PVC -Formulierung) verringert die Glasübergangstemperatur des Harzes, verringert die Wärmebeständigkeit von Produkten und wird leicht in der Umgebung mit hohen Temperaturen erweichen und deformieren.

· Wenn die Menge an innerem Schmiermittel (z. B. Stearinsäure) zu hoch ist, kann sie die Reibung zwischen Material und Schraube schwächen, was zu einer unzureichenden Plastizisierung und lockerer Struktur führt.

· Lösungsrichtung:

· Reduzieren Sie die Menge an Weichmacher oder ersetzen Sie LDPE durch Harz mit hohem Molekulargewicht (wie HDPE), um die Wärmefestigkeit zu verbessern.

· Die Menge an Schmiermittel sollte mit der Schraubengeschwindigkeit und der Temperatur übereinstimmen, um das Materialdaugen oder eine ungleichmäßige Plastizierung zu vermeiden.

Zweitens Verarbeitungstechnologieprobleme

1. Die Extrusions- und Traktionsgeschwindigkeit stimmen nicht überein

· Ursache:

· Die Traktionsgeschwindigkeit ist viel höher als die Extrusionsgeschwindigkeit, die zu einer übermäßigen Dehnung des Produkts führt, was zu einer Ansammlung von innerer Spannung führt, die nach dem Abkühlen und Verrücktheit freigesetzt wird.

· Eine instabile Traktionsgeschwindigkeit (z. B. Fluktuation> 5%) führt zu einer ungleichmäßigen Längskraft für das Produkt.

· Lösungsrichtung:

· Passen Sie das Verhältnis der Traktionsgeschwindigkeit zur Extrusionsgeschwindigkeit ein, normalerweise beträgt die Traktionsgeschwindigkeit 5% -10% schneller als die Extrusionsgeschwindigkeit und überwachen Sie sie in Echtzeit über den Spannungssensor.

· Stellen Sie sicher, dass der Traktionsmaschinenspurdruck gleichmäßig ist, und vermeiden Sie die lokale Klemme zu eng oder zu locker.

2. Unsachgemäße Temperaturkontrolle

· Ursache:

· Die Lauftemperatur ist zu hoch (insbesondere in der Nähe des Abschnitts), und das Material ist übermäßig plastizisiert, was zu einer Abnahme der Schmelzfestigkeit führt. Nach der Extrusion wird es aufgrund seines eigenen Gewichts durchhängen und verformen.

· Die Kühleinstellungstemperatur ist nicht gleichmäßig. Wenn die Einlasstemperatur der Einstellform zu niedrig ist, kühlt die Produktoberfläche schnell ab und der innere Teil schrumpft langsam, um Spannung zu erzeugen.

· Lösungsrichtung:

· Steuern Sie die Temperatur in Segmenten und die Temperatur des Druckabschnitts beträgt 10-15℃ niedriger als der des Schmelzabschnitts, um eine Überhitzung zu vermeiden; Die Schimmelpilztemperatur wird bei 160-180 gesteuert℃ (Einstellen nach der Art des Harzes).

· Die Formstirbigkeit nimmt die Gradientenkühlung an, die Wassertemperatur im vorderen Abschnitt wird bei 20-30 kontrolliert℃und die Wassertemperatur im hinteren Abschnitt wird allmählich auf 10-15 reduziert℃ Um die konsistente Kühlrate innerhalb und Außensafels zu gewährleisten.

3. Die Schraubengeschwindigkeit und der Rückdruck sind unangemessen

· Ursache:

· Die Schraubgeschwindigkeit ist zu schnell, die Scherwärme nimmt zu, was zu einem Materialverschlechterung führt. Gleichzeitig ist die Plastikzeit unzureichend, die Faserdispersion ungleichmäßig und die strukturelle Stärke inkonsistent.

· Der Rückdruck ist zu niedrig, die Schmelzstoffisierung ist nicht kompakt, es gibt Blasen oder Hohlräume im Innenraum, und die Kontraktion ist nach dem Abkühlen ungleichmäßig.

· Lösungsrichtung:

· Reduzieren Sie die Schraubengeschwindigkeit (z. B. von 300R/min auf 200-250r/min) und verlängern Sie die Wohnsitzzeit des Materials im Lauf.

· Der Rückdruck sollte angemessen erhöht werden (z. B. Erhöhen des Kopfwiderstands), um die Schmelzdichte zu verbessern. Normalerweise wird der Rückdruck mit 5-10 MPa gesteuert.

3. Ausrüstung und Schimmelpilzfehler

1. Schrauben- oder Fassenträger

· Ursache:

· Der Spalt zwischen der Schraube und dem Lauf ist zu groß (wie der neue Maschinenspalt von 0,2 bis 0,4 mm, mehr als 0,8 mm), was zu Materialretention, ungleichmäßiger Plastizisierung und inkonsistenter Dichte extrudierter Produkte führt.

· Nach dem Verschleiß der Schraubengewinde nimmt die Scherkraft ab, die Faser ist nicht vollständig dispergiert, und die Bindungskraft in lokalen Bereichen ist schwach.

· Lösungsrichtung:

· Messen Sie die Schraubfreiheit regelmäßig. Wenn der Verschleiß schwer ist, sind Hartchrombeschichtung, Wolfram -Carbid -Schweißen oder -Tersatz erforderlich (es wird empfohlen, 38CrMoala -Stahl- oder Doppellegierungschraube zu verwenden).

· Überprüfen Sie das Verhältnis von Schraubenkompression. Holzplastische Produktion verwendet normalerweise eine Gradientenschraube mit einem Kompressionsverhältnis von 2,5-3,0, und die Gewindeform muss nach dem Verschleiß repariert werden.

2. Defekte in der Gestaltung des Formströmungskanals

· Ursache:

· Der Querschnitt des Formströmungskanals ändert sich abrupt oder es gibt tote Ecken, was zu einer ungleichmäßigen materiellen Flussrate, lokalem übermäßigem Scheren oder Retention und inkonsistenter Kontraktion nach dem Abkühlen führt.

· Die Zentrierung des Würfel und des Mundes ist schlecht, und der Kühlbeständigkeit auf beiden Seiten des Produkts ist unterschiedlich, was einseitiges Schrumpfen verursacht.

· Lösungsrichtung:

· Der Formströmungskanal ist so optimiert, Die Finite -Elemente -Analyse (CAE) wird verwendet, um das Flussfeld bei Bedarf zu simulieren.

· Passen Sie die Position des Formst duht, um sicherzustellen, dass sie mit dem Mundstempel konzentrisch ist, und vermeiden Sie eine exzentrische Kühlung.

4. Unzureichende Kühlung und Einstellung

1. Niedrige oder ungleiche Kühlungseffizienz

· Ursache:

· Das unzureichende Kühlwasser des Formstürges oder die Blockierung des Wasserkanals führt zur schnellen Abkühlung der Oberfläche und der langsamen Kühlung des Innenraums des Produkts, was zu der Struktur "harte Schale und weicher Kern" führt, und die Kernkontraktion zieht die Oberflächenverformung im späteren Stadium.

· Wenn die Temperatur des Kühlmediums (Wasser) zu hoch ist (z. B.> 35℃) Die Wärmeableitungskapazität nimmt ab und das Produkt erstickt nicht rechtzeitig.

· Lösungsrichtung:

· Erhöhen Sie die Kühlwassermenge, verwenden Sie Spiral- oder Multi-Stufe-Kühlleistung, um sicherzustellen, dass die Wasserdurchflussrate> 2 m/s; Die Wassertemperatur wird in 10-25 gesteuert℃und ein Kühler kann ausgestattet werden.

· Verlängern Sie die Länge des Formstürrers (z. B. von 1,5 m auf 2-2,5 m) oder fügen Sie nach der Traktion (Länge> 3 m) einen sekundären Kühltank hinzu.

2. Die Formstruktur ist unangemessen

· Ursache:

· Die Oberflächenrauheit des Formstürges ist hoch, und der Reibungswiderstand des Materials ist groß, was dazu führt, dass die Spannung während des Abkühlens nicht freigesetzt wird. oder der Vakuumgrad ist unzureichend (z. B. <0,06 mPa), und das Produkt passt nicht dicht in die Formstürme.

· Lösungsrichtung:

· Die innere Oberfläche der Form ist zu RA poliert≤0.4μm, um die Reibung zu reduzieren; Der Vakuumgrad wird auf 0,08-0,09 mPa erhöht, um sicherzustellen, dass das Produkt den Formmodell vollständig kontaktiert.

V. Follow-up-Behandlung und Umweltauswirkungen

1. Unsachgemäßes Stapeln oder Transportmittel

· Ursache:

· Das Produkt ist ohne vollständige Abkühlung gestapelt und die Bodenplatte wird durch das Gewicht des oberen Teils komprimiert, um plastische Verformungen zu erzeugen. oder die Kraft ist beim Stapeln ungleichmäßig (z. B. ein Seitenkontaktunterstützung).

· Lösungsrichtung:

· Die Produkte werden auf Raumtemperatur abgekühlt (≤40℃) Und dann auf flache Paletten gestapelt, wird jede Schicht durch Partitionen getrennt und die Stapelhöhe beträgt weniger als 1,5 m.

· Vermeiden Sie Beulen während des Transports und verhindern Sie Kollisionen oder Quetschungen.

2. Änderungen um Umwelttemperaturen und Luftfeuchtigkeit

· Ursache:

· Wenn das fertige Produkt hoher Temperatur ausgesetzt ist (> 60℃) oder hohe Luftfeuchtigkeit (Feuchtigkeit> 80%), die Holzfaser schwillt mit Feuchtigkeit oder dem Harz weich, was zu Verzerrungen führt.

· Lösungsrichtung:

· Die Lagerumgebung sollte trocken und belüftet werden, wobei die Temperatur von weniger als 40 Jahre alt ist℃ und Luftfeuchtigkeit von weniger als 60%; Bei Bedarf sollte die Oberfläche des fertigen Produkts (z. B. UV -Farbe) beschichtet werden, um Feuchtigkeit zu verhindern.

Vorschläge zur Fehlerbehebung und zur Lösung von Lösung

1. Prioritätsüberprüfung von Prozessparametern:

· Notieren Sie die aktuelle Extrusionstemperatur, die Schraubgeschwindigkeit, die Traktionsgeschwindigkeit, die Kühlwassertemperatur usw., vergleichen Sie mit dem Standardvorgang und stellen Sie allmählich ein (z. B. jede Einstellung der Temperatur 5℃, Traktionsgeschwindigkeit 1m/min).

2. Leistung der Testformel:

· Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzpulver, Schmelzflussrate (MFR) und Produktdichte (Zielwert 1.1-1,3 g/cm³) wurden gemessen, um festzustellen, ob die Formel abnormal war.

3. Wartung der Ausrüstung Hardware:

· Messen Sie den Schraubenabstand mit einem Fühlermesser und überprüfen Sie den Verschleiß des Formstromkanals. Kehren Sie bei Bedarf in die Fabrik zurück, um Wartung oder Austausch zu erhalten.

4. Simulation des Kühlprozesses:

· Die Oberflächentemperaturdifferenz des Produkts nach dem Abkühlen wird durch Infrarot -Thermometer nachgewiesen. Wenn es 5 überschreitet℃Das Kühlsystem sollte optimiert werden.