Wie kann man das Problem der rauen Oberfläche extrudierter WPC -Türverkleidungen lösen?
Bei der Herstellung holzplastischer WPC-Türverkleidungen ist die Oberflächenflatheit für die Qualität der WPC-Türplatten sehr wichtig. Viele holzplastische Türfabriken sind jedoch angesichts des Problems hilflos, dass die Oberfläche der extrudierten WPC-Türverkleidungen während der Produktion rau und stumpf ist. Heute bietet das Yongte Engineer -Team eine spezifische Analyse und Lösung für dieses Problem.
Die extrudierte holzplastische WPC-Türplatte ist rau und ungeist, was auf Probleme bei der Rohstoffformel, der Prozessparameter, dem Ausrüstungsstatus oder der Kühlung und Formteile zurückzuführen ist.
Im Folgenden finden Sie die spezifische Ursache Analyse und Lösungen:
· Das Verhältnis von Harz zu Füller ist unausgeglichen
· Wenn der Gehalt an Holzpulver/Faserfüller zu hoch ist (z. B. mehr als 60%), reicht das Harz nicht aus, um die Füllstoffpartikel zu wickeln, was zu einer unebenen Oberfläche führt.
· Der Schmelzindex (MI) von Harz ist zu niedrig und die Fluidität schlecht, sodass er die Füllstofflücke nicht gleichmäßig füllen kann.
· Unsachgemäße Zugabe von Zusatzstoffen
· Unzureichendem Schmiermittel: Unzureichende Zugabe von inneren Schmiermittel (wie Stearinsäure, Paraffin), hohe Schmelzviskosität, schlechte Plastizisierung von Materialien, raue Oberfläche.
· Mangel an Glanzmittel: Es werden keine Acrylester, Polyethylenwachs und andere Glanzverstärker zugesetzt, oder die Menge ist nicht ausreichend (normalerweise 0,2 bis 0,5 Teile).
· Übermäßiger Stabilisator: Zu viel Wärmestabilisator (wie Bleisalz, Kalzium und Zink) kann an die Oberfläche ausgefällt werden, die den Glanz beeinflussen.
· Unzureichende Vorbehandlung des Verpackungsmaterials
· Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzpulver ist zu hoch (> 5%), und während der Extrusion wird Wasserdampf erzeugt, was zu Blasen oder Flecken auf der Oberfläche führt. Wenn die Kopplung der Kopplung (wie Silan oder Titanat) nicht durchgeführt wird, ist die Schnittstelle zwischen Füllstoff und Harz schlecht kombiniert und es ist leicht zu fallen.
· Unsachgemäße Temperaturregelung
· Niedrige Temperatur: Das Harz ist nicht vollständig geschmolzen, die Mischung mit Füllstoff ist ungleichmäßig und auf der Oberfläche treten granuläre Vorschläge auf.
· Hohe Temperatur: Harzabbau oder Füllstoffkarbonisierung, graue Oberfläche, kein Glanz (Referenz: PVC-Basis Empfohlen 160-190℃, PE/PP Base 180-220℃).
· Schraubengeschwindigkeit und Druck sind abnormal
· Wenn die Schraubgeschwindigkeit zu schnell ist (z. B.> 60r/min), ist die Scherwirkung stark, was zu einer lokalen Überhitzung oder einer Verschlechterung des Materials führt. Wenn die Schraubengeschwindigkeit zu langsam ist, ist die Plastikisierung nicht ausreichend und die Oberfläche rau.
· Wenn der Formdruck zu niedrig ist (z. B. <10 mPa), ist die Schmelze nicht vollständig gefüllt und der Oberfläche fehlt ein verdichtetes Glanz.
· Die Schraube wird getragen oder das Design ist nicht vernünftig
· Die Schraub- und Schraublücke ist zu groß (> 3 mm), die Retentionszeit des Materials ist lang und die Plastikisierung ist nicht gleichmäßig. Das Kompressionsverhältnis ist unzureichend (z. B. <2: 1), was zu einer schlechten Schmelzdichte führt.
· Formläuferfehler
· Die innere Wand des Flusskanals ist rau und hat tote Ecken, so dass das Material beibehalten und karbonisiert wird. Die Gestaltung des Sterbungsauslasss ist unangemessen (wie der gerade Abschnitt ist zu kurz), so dass sich die Schmelze ernsthaft vom Würfel ausdehnt und die Oberfläche nicht glatt ist.
· Der Filter ist verstopft
· Wenn die Maschennetzzahl des Filters zu hoch ist (z. B.> 80) oder die Verwendungszeit zu lang ist, ist der Materialflusswiderstand groß, was zu Druckschwankungen und Oberflächendefekten führt.
· Die Kühlrate ist zu schnell oder zu langsam
· Wenn die Kühlwassertemperatur zu niedrig ist (z. B. <10℃), die Schmelze wird schnell verfestigt und die Oberfläche wird nicht vollständig geändert. Wenn die Wassertemperatur zu hoch ist (z. B.> 30℃), die Einstellung ist nicht ausreichend und die Oberfläche wird leicht kratzen oder rau werden.
· Das Design der festen Hülse ist unvernünftig
· Der Abstand zwischen der festen Hülse und der Würfel ist zu groß, so dass die Schmelze abfällt und verformt; Die Verteilung der inneren Kühlwasserkanäle ist nicht gleichmäßig, was zu inkonsistenter lokaler Kühlung führt.
· Die Traktionsgeschwindigkeit stimmt nicht mit der Extrusionsgeschwindigkeit überein
· Wenn die Traktionsgeschwindigkeit zu schnell ist, wird die Türplatte gedehnt und verdünnt, und die Oberfläche erscheint orangefarbene Schale. Wenn es zu langsam ist, führt die Akkumulation zu einer rauen Oberfläche.
· Passen Sie das Verhältnis von Harz zu Füllstoff an
· Reduzieren Sie den Holzpulvergehalt auf 50%-55%, erhöhen Sie die Harzdosis (z. B. PE/PP-Basis von 30%auf 35%), verbessern Sie die Beschichtung. Wählen Sie hohe MI-Harz (z. B. MI = 8-12 g/10 min PE), verbessern Sie die Fluidität.
· Angemessene Zugabe von Zusatzstoffen
· Schmiermittel: Erhöhen Sie die Menge an innerem Schmiermittel (z. B. Stearinsäure von 0,3 Teilen auf 0,5 Teile) oder fügen Sie das zusammengesetzte Schmiermittel (z.
· Glanzmittel: Fügen Sie Polyethylenwachs (0,3-0,5 Teile) oder Acrylgloss (0,2 Teile) hinzu, um die Oberflächenglanz zu verbessern.
· Kupplungsmittel: Holzpulver wird mit Silankupplungsmittel (z.
· Kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsinhalt und die Feinheit des Verpackens
· Das Holzpulver wird zum Feuchtigkeitsgehalt <3%getrocknet, und die groben Partikel werden durch Sieben entfernt (es wird empfohlen, dass die Partikelgröße <80).
· Optimieren Sie die Temperatureinstellung
· Der Modus "schrittweise Heizung" wird angewendet, z. B. die Vierstufentemperatureinstellung von 165 PVC℃ (Futterabschnitt)→175℃ (Kompressionsabschnitt)→185℃ (Schmelzabschnitt)→180℃ (Schimmelpilzabschnitt), um sicherzustellen, dass das Harz vollständig plastizisiert und nicht abgebaut ist.
· Wenn die Oberfläche aufgrund unzureichender Plastizisierung rau ist, kann die Temperatur des Schmelzabschnitts um 5-10 erhöht werden℃; Wenn es aufgrund von Überhitzung verschlechtert ist, sollte die Temperatur gesenkt und die Wohnsitzzeit verkürzt werden.
· Passen Sie die Schraubgeschwindigkeit mit der Traktionsgeschwindigkeit an
· Die Schraubengeschwindigkeit wird bei 40-50R/min gesteuert und das Verhältnis der Traktionsgeschwindigkeit zu Extrusionsgeschwindigkeit 1,1-1.3: 1. Die Gleichmäßigkeit der Türplatte wird durch Beobachtung eingestellt.
· Erhöhen Sie den Schimmeldruck
· Ersetzen Sie den höheren Netzfilter (z. B. 60 mesh bis 80 mesh) oder verringern Sie den Stempelspalt, damit die Schmelze unter hohem Druck vollständig verdichtet wird (Zieldruck 12-15 mPa).
· Überprüfen Sie den Verschleiß von Schrauben und Lauf
· Messen Sie den Spalt zwischen der Schraube und dem Lauf, wenn er 3 mm überschreitet, ersetzen Sie die Schraube oder den Lauf, um sicherzustellen, dass das Komprimierungsverhältnis 2,5-3: 1 beträgt, um den Plastizisierungseffekt zu verbessern.
· Polierformläufer und sterben
· Die innere Wand des Formläufers ist mit einem Spiegel poliert (Rauheit ra <0,8μm) tote Ecken zu beseitigen; Der gerade Abschnitt der Würfel wird auf das 10-15-fache des Rohrdurchmessers verlängert, um die Ausdehnung vom Würfel weg zu verringern.
· Reinigen Sie den Filter
· Ersetzen Sie den Filterbildschirm regelmäßig (es wird empfohlen, ihn alle 4 Stunden zu überprüfen) und entfernen Sie das karbonisierte Material.
· Optimieren Sie die Kühlwassertemperatur und die Durchflussrate
· Die Temperatur des Wasserwassers wird mit 15-25 kontrolliert℃und die Durchflussrate beträgt 5-8l/min. Die segmentierte Kühlung (die Wassertemperatur im vorderen Abschnitt ist etwas höher und die Wassertemperatur im hinteren Abschnitt ist niedriger), um eine plötzliche Abkühlung zu vermeiden, was zu einer ungleichmäßigen Oberflächenspannung führt.
· Stellen Sie die Position der geformten Hülse und der Traktionsspannung ein
· Der Abstand zwischen der Formhülle und der Würfel wird auf 5-10 mm verkürzt, um eine rechtzeitige Form der Schmelze zu gewährleisten. Die Traktionsmaschine wendet eine leichte Spannung (ca. 5-10 N) an, um eine Dehnungsverformung zu vermeiden.
· Oberflächenbehandlungsprozess hinzufügen
· Unmittelbar nach der Extrusion wird eine dünne Schicht aus Paraffinemulsion oder Polyurethan -Klarlack durch Polierrollen oder Beschichtungsvorrichtung aufgetragen, um den Glanz und die Glätte der Oberfläche zu verbessern.
1. Legen Sie eine Datenbank mit Rezepten und Prozessen ein
· Notieren Sie die beste Temperatur, den Druck, die Traktionsgeschwindigkeit und andere Parameter, die unterschiedlichen Rohstoffverhältnissen für die schnelle Einstellung entsprechen.
2. Behalten Sie die Ausrüstung regelmäßig auf
· Reinigen Sie die Extruder -Fass und Schimmel jede Woche, prüfen Sie jeden Monat den Temperaturregelsystem und den Kühlwasserkreis, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten.
3. Erstes Stück Inspektion und Prozessüberwachung
· Nehmen Sie nach dem Start der Maschine das erste Stück und testen Sie es mit einem Rauheit Messgerät (Ziel RA <3,2μm) und Glanzmesser (Ziel 60° Gloss> 30gu) und die Parameter rechtzeitig anpassen.
Durch die oben genannten Maßnahmen kann die Oberflächenqualität von holzplastischen Türplatten effektiv verbessert werden, um glatte und glänzende Aussehensstandards zu erreichen.
