Wie kann man den Energieverbrauch der WPC -Extrusionsmaschine reduzieren?
Bei der Herstellung von WPC -Produkten von Holzplastik ist der Stromverbrauch auch eine der Hauptproduktionskosten. Eine angemessene Reduzierung des Energieverbrauchs kann die Produktionskosten für Holzplastikprodukte erheblich senken. Hier gibt das Yongte Professional Engineer -Team professionelle Vorschläge, um WPC -Fabriken zu helfen, den Energieverbrauch zu verringern.
Reduzierung des Energieverbrauchs der WPC -Extrusionsmaschine muss von Gerätedesign, Prozessparameteroptimierung, täglichem Wartungs- und Produktionsmanagement beginnen. Die folgenden Methoden und Vorschläge sind Folgendes:
Temperaturregelung
1. Angemessene Temperatureinstellung in jeder Zone: Vermeiden Sie eine übermäßige Plastizisierung von Materialien und erhöhen Sie den Energieverbrauch aufgrund von hoher Temperatur. Gemäß den Merkmalen von Materialien (wie PVC beträgt die Verarbeitungstemperatur von Holzplastik normalerweise 160 ~ 190 ° C), optimieren Sie den Temperaturgradienten von Barrel, den Kopf und Schimmel, um eine gleichmäßige Plastizisierung von Materialien zu gewährleisten.
2. Temperaturschwankung reduzieren: Verwenden Sie ein hohes Präzisionstemperaturkontrollinstrument und das Kühlsystem (z. B. Zirkulationswasser oder Ölkühlung), um eine häufige Einstellung der Leistung aufgrund instabiler Temperatur zu vermeiden.
Schraubengeschwindigkeit und Drehmoment
3. Niedrige Geschwindigkeit und hohe Effizienz -Plastizisierung: Die hohe Geschwindigkeit der konischen Zwillingsschraube erhöht die mechanische Reibungswärme und den Energieverbrauch. Die vollständige Plastizisierung kann bei niedriger Geschwindigkeit (normalerweise bei 10 ~ 30R/min) durch Optimierung der Schraubenkombination (z. B. Hinzufügen von Scherblöcken oder Mischelementen) erreicht werden.
4. Überwachung der Drehmomentlast: Wenn das Drehmoment zu hoch ist (z. B. mehr als 80% des Nennmoments), kann dies bedeuten, dass das Material schwierig zu plastalisieren ist. Passen Sie daher die Formel an oder reduzieren Sie die Geschwindigkeit, um eine Motorüberlastung zu vermeiden.
Materialformeloptimierung
5. Rohstoffe mit hohem Energieverbrauch reduzieren: Vermeiden Sie die Verwendung von zu viel hohem Schmelzpunktfüller (z. B. Calciumcarbonat) oder schwer zu plastisch zu additiver zu plastisch zugute und erhöhen Sie die Schmiermittel (z. B. Stearinsäure) angemessen, um die Flüssigkeit zu verbessern und die Schraubenlast zu verringern.
6. Verwenden Sie effiziente Stabilisatoren: Verwenden Sie zusammengesetzte Stabilisatoren, um die Menge an Wärmestabilisatoren zu reduzieren und einen wiederholten Verarbeitungsenergieverbrauch aufgrund einer Zersetzung zu vermeiden.
Reparatur von Schrauben- und Fassenträgern
7. Überprüfen Sie den Abstand zwischen Schraube und Lauf regelmäßig (der normale Abstand sollte weniger als 0,5 mm betragen). Ein schwerer Verschleiß führt zu Materialretention, schlechter Plastizisierung und Erhöhung des Energieverbrauchs. Die Freigabe kann durch schweißresistente Legierung (wie Wolfram-Carbid) oder durch Ersetzen neuer Teile wiederhergestellt werden.
8. Wählen Sie Weast-resistente Schraubenmaterial (z. B. 38CrMoal Nitriding-Behandlung), um die Lebensdauer zu verlängern und den Verbrauch der Reibungsenergie zu verringern.
Übertragungssystemoptimierung
9. Getriebewartung: Ersetzen Sie das Schmieröl regelmäßig (es wird empfohlen, alle 5000 Stunden zu tun), um ein gutes Verschlingen von Getriebe zu gewährleisten und den Getriebeverlust zu verringern (Getriebeeffizienz sollte größer oder gleich 95%sein).
10. Aufrüstung des motorischen Energieeinsparungen: Ersetzen Sie den gewöhnlichen asynchronen Motor durch einen dauerhaften Magneten -Synchronmotor oder Servomotor (IE3 oder mehr Energieeffizienzgrad), der die Effizienz um 10%~ 20%verbessern kann, insbesondere bei niedriger Last -Energieeinsparung ist signifikant.
Verbesserungen des Kühl- und Heizsystems
11. Abfallwärmewiederherstellung und -nutzung: Die durch Zylinderkühlung erzeugte Wärme (wie Abwärme des Zirkulationswassers) wird verwendet, um Materialien vorzuheizen oder die Erwärmung der Workshops zu reduzieren, Energieabfälle.
12. Optimierte Heizmethode: Elektromagnetisches Erwärmen oder Infraroterwärmung wird verwendet, um die herkömmliche Widerstandserwärmung zu ersetzen. Die Heizungseffizienz kann um mehr als 30%erhöht werden und die Temperaturregelung ist genauer.
Kontinuierliche Produktion und Lastausgleich
13. Vermeiden Sie häufige Start und Stopp der Ausrüstung (der Energieverbrauch eines einzelnen Starts beträgt etwa das 3 bis 5 -fache des normalen Betriebs.
14. Bleichen Sie die Produktionsbelastung aus und vermeiden Sie es, die Geräte unter niedriger Belastung (z. B. unter 30% Nennkapazität) zu betreiben, da die motorische Effizienz mit Abnahme der Last abnimmt.
Operator Training
15. Standardisieren Sie den Betriebsprozess, um Energieabfälle zu vermeiden, die durch menschliche Fehler verursacht werden (z. B. unsachgemäße Temperatureinstellungen, Schrauben imperieren Sie sich usw.).
16. Trainieren die Mitarbeiter, um Parameter in Echtzeit gemäß dem materiellen Zustand anzupassen (z. B. den Grad der Plastizisierung durch Beobachtung der Edide der extrudierten Oberfläche, um eine übermäßige Verarbeitung zu vermeiden).
Überwachung der Energieeffizienz von Geräte
17. Installieren Sie den Energieverbrauchsmessinstrumenten (z. B. Leistungssender), um das Energieverbrauchsverhältnis jeder Einheit (Motor, Heizung und Kühlung) in Echtzeit zu überwachen, und optimieren Sie die Hochenverbrauchsverbindungen entsprechend.
18. Richten Sie Indikatoren für die Bewertung der Energieeffizienz (z. B. den Energieverbrauch pro Produkteinheit, KWH/kg) und setzen Sie sich durch regelmäßige vergleichende Analyse energiesparende Ziele.
Optimierung des Fütterungssystems
19. Ersetzen Sie den volumetrischen Feeder durch den schwerelosen Messmittel, um eine genaue Materialabgabe zu gewährleisten, und vermeiden Sie die durch ungleichmäßigen Fütterung verursachten Schraubenlastschwankungen.
20. Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt (wie Holzpulver) sollten im Voraus getrocknet werden (Feuchtigkeitsgehalt ≤ 3%), um die durch Wasserverdampfung verbrauchte zusätzliche Wärme zu verringern.
Energieeinsparung des Kühlsystems
21. Die variable Frequenzpumpe wird verwendet, um die Kühlwassermenge anzupassen und dynamisch entsprechend der Produktionsbelastung einzustellen (z. B. wenn der Kühlbedarf abnimmt, kann die Pumpengeschwindigkeit auf 50%~ 70%reduziert werden), um den Energieverbrauch der Pumpe zu verringern.
22. Verwenden Sie ein geschlossenes Zykluskühlsystem, um Wasserabfälle und Wärmeverlust zu reduzieren.
· Ein Fall der Transformation eines holzplastischen Unternehmens: Die Schraubgeschwindigkeit wurde von 28R/min auf 22r/min reduziert und die Schraubenkombination optimiert (verteilte Mischelemente wurden zugesetzt), und der Energieverbrauch pro Produkt wurde von 1,2 kWh/kg auf 0,9 kg/kg reduziert, wobei rund 300.000 kWh pro Jahr eingespart wurde.
· Motor -Upgrade -Fall: Ersetzen Sie den asynchronen Motor durch einen Servomotor, kombiniert mit der Frequenzumwandlungsregelung, der Strom wird unter demselben Ausgang um 15% reduziert
Um den Energieverbrauch eines konischen Twin-Screw-Extruders zu verringern, ist es wichtig, die Prinzipien der genauen Kontrolle, der Verlustreduzierung und der Systemoptimierung zu befolgen. Durch die Ausrichtung der Prozessparameter mit der Leistung der Geräte, der Anwendung energiesparender Technologien und der Implementierung des raffinierten Produktionsmanagements kann eine Reduzierung des Energieverbrauchs um 10% bis 30% erreicht werden. Es wird empfohlen, mit einfacheren Implementbereichen wie Temperaturoptimierung und motorischen Upgrades zu beginnen und allmählich systematische Verbesserungen zu implementieren.
