Bei der Herstellung von PPR-Rohren wirkt sich die Maßhaltigkeit direkt auf die Verbindungsdichtigkeit, Druckfestigkeit und Kompatibilität des Rohrs bei der Installation aus.YongtesPPR-RohrproduktionsmaschineIstt speziell für die Herstellung hochpräziser PPR-Rohre konzipiert und gewährleistet preciseKontrolle während des gesamten Prozesses. Dazu gehört Rohmaterialmanagement, Geräteeinstellungen, Formpräzision, Kühlung und Kalibrierung sowie Traktionsschneiden.
1.1 Auswahl geeigneter PPR-Rohstoffe: Priorisieren Sie Materialien mit einer stabilen Schmelzflussrate (MFR) (typischerweise MFR 0,3–0,5 g/10 Min. bei 230).°C/2.16 kg), um eine ungleichmäßige Extrusion aufgrund von Schwankungen im Schmelzindex des Materials zu verhindern. Rohstoffe sollten auf einen Feuchtigkeitsgehalt von vorgetrocknet werden≤0,02 %um zu vermeiden, dass sich beim Extrudieren Luftblasen bilden, die die Gleichmäßigkeit der Rohrwandstärke beeinträchtigen könnten.
1.2 Sicherstellung einer gleichmäßigen Mischung der Rohstoffe: Wenn Farbmasterbatch oder Modifikatoren hinzugefügt werden,Wir statten eine aus Hochgeschwindigkeitsmischer für gründliches Mischen, um eine gleichmäßige Dispersion zu gewährleisten und Schwankungen der Schmelzviskosität aufgrund lokaler Komponentenunterschiede zu verhindern, die zu Dimensionsinkonsistenzen führen könnten.
2.1 Aufrechterhaltung stabiler Extruderparameter: Wir rüsten Servomotoren und Präzisions-Temperiersysteme für die ausPPR-Rohr ExtrudersDabei werden die Schneckengeschwindigkeit und die Zylindertemperaturen in jedem Abschnitt streng kontrolliert, um eine gleichmäßige Plastifizierung der Schmelze sicherzustellen. Typische PPR-Extrusionstemperaturen werden wie folgt eingestellt:DieZuführbereich bei 160-180°C, DieKompressionsabschnitt bei 180-200°C, Die Homogenisierungsabschnitt bei 200-220°C, UndDieDüsenkopftemperatur bei 200-210°C.
2.2 Ausgestattet mit einem Servomotor, der stabil arbeitet, sorgt er für eine konstante Extruderschneckengeschwindigkeit, um Schwankungen im Extrusionsvolumen zu vermeiden. Die Implementierung eines Geschwindigkeitsregelsystems mit variabler Frequenz und eines Schmelzedrucksensors ermöglicht eine Echtzeitüberwachung und Rückmeldungsanpassungen.
2.3 Sicherstellung der Präzision der Matrizen:Wir rüsten aus hochpräzise Kalibrierhülsen und Matrizen. Der Spalt zwischen Matrize und DornIst Präzise auf die Rohrwandstärke abgestimmt, mit einer Spaltabweichung von ±0,05 mm. Polieren Sie die Matrize regelmäßig, um Oberflächenfehler und Maßschwankungen durch Schmelzanhaftungen zu vermeiden.
2.4 Anpassung des Innendurchmessers der Kalibrierhülse an den Nennaußendurchmesser des Rohres. Passen Sie die Kalibrierlänge entsprechend den Rohrspezifikationen an (im Allgemeinen das 8- bis 12-fache des Rohrdurchmessers), um sicherzustellen, dass das Rohr vollständig geformt ist.
3.1 Nutzung der Vakuumdimensionierungskühlung: Dieser Schritt ist entscheidend, um die Genauigkeit des Außendurchmessers des PPR-Rohrs sicherzustellen. Dann ist das Vakuumniveau in unserem Vakuumdimensionierungstank stabil (im Allgemeinen -0,04 bis -0,06 MPa), um sicherzustellen, dass die Außenwand des Rohrs eng an der Innenwand der Kalibrierhülse anliegt und so Elliptizität oder Abweichungen des Außendurchmessers verhindert werden.
3.2 Implementierung einer segmentierten Gradientenkühlung: Stellen Sie die Kühlwassertemperatur von hoch auf niedrig ein. Beginnen Sie mit einer anfänglichen Wassertemperatur von 40–60 °C und senken Sie sie allmählich auf 20–30 °C ab, um innere Spannungen durch schnelles Abkühlen zu vermeiden, die zu Dimensionsschwund und Verformung führen könnten. Stellen Sie sicher, dass die Kühllänge ausreicht, um die Rohrtemperatur beim Verlassen der Kalibrierkammer auf ≤40 °C zu senken und so eine vollständige Formgebung sicherzustellen.
4.1 Synchronisierung der Traktionsgeschwindigkeit: Die Traktionsmaschine muss eine Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitsregelung verwenden, um sie an die Extrusionsgeschwindigkeit anzupassen, wobei Geschwindigkeitsschwankungen innerhalb von ±1 % kontrolliert werden müssen. Wenn die Zuggeschwindigkeit zu hoch ist, dehnt sich das Rohr, was zu dünneren Wänden und einem kleineren Außendurchmesser führt; Wenn es zu langsam ist, staut sich das Rohr, was zu dickeren Wänden und einem größeren Außendurchmesser führt.
4.2 Auswahl der hochpräzisen Schneidausrüstung: Verwenden Sie einen Planetenfräser oder einen spanlosen Fräser. Stellen Sie vor dem Schneiden sicher, dass das Rohr stabil eingespannt ist, und kontrollieren Sie die Schnittlängenabweichung innerhalb von ±2 mm. Vermeiden Sie beim Schneiden eine Drehung oder Verschiebung des Rohrs, um unebene Enden zu vermeiden.
5.1 Ausstattung mit einem Online-Erkennungsgerät: Installieren Sie nach dem Zug ein Laser-Durchmessermessgerät, um den Außendurchmesser und die Ovalität des Rohrs in Echtzeit zu überwachen und die Daten an das Steuerungssystem zurückzugeben, um die Zuggeschwindigkeit oder die Extrusionsparameter automatisch anzupassen und so eine Regelung im geschlossenen Regelkreis zu erreichen.
5.2 Durchführung regelmäßiger Stichprobenkontrollen: Messen Sie stündlich den Außendurchmesser, die Wandstärke und die Unrundheit der Rohre gemäß den Standardanforderungen. Die Wandstärkenabweichung muss dem GB/T 18742-Standard entsprechen (z. B. beträgt die Wandstärkenabweichung für DN20×2,8 mm PPR-Rohre ±0,3 mm). Passen Sie Prozessparameter zeitnah an, wenn Sie Abweichungen feststellen.
6.1 Regelmäßige Wartung der Ausrüstung durchführen: Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß der Extruderschnecke und des Extruderzylinders sowie die Konzentrizität der Düse. Überprüfen Sie den Verschleiß der Gummiblöcke der Zugmaschine und ersetzen Sie diese umgehend, um durch Schlupf verursachte Geschwindigkeitsschwankungen zu vermeiden.
6.2 Kontrolle der Produktionsumgebung: Halten Sie die Werkstatttemperatur zwischen 15 und 30 °C, um zu vermeiden, dass übermäßig hohe oder niedrige Temperaturen die Plastifizierung des Rohmaterials sowie die Kühlung und Formung der Rohre beeinträchtigen. Halten Sie die Werkstatt sauber, um zu verhindern, dass Staub in die Matrize eindringt oder an der Rohroberfläche haftet.
Das Wesentliche bei der Sicherstellung der Maßgenauigkeit von PPR-Rohren bei YongtePPR-Rohrmaschineliegt in „stabiler Extrusion, präziser Formgebung, synchroner Traktion und Echtzeitüberwachung“. Durch eine umfassende Kontrolle der Prozessparameter und der Gerätewartung werden wichtige Abmessungen wie Außendurchmesser, Wandstärke und Länge im Standardbereich gehalten.
