1. Rohstoffproblem
Grund: Die Qualität der Rohstoffe ist schlecht, z. B. ungleichmäßige Partikelgröße von Holz und Kunststoff, zu hoher Feuchtigkeitsgehalt und falscher Kunststoffschmelzindex.
Lösung: Kontrollieren Sie streng die Qualität der Rohstoffe, des gesiebten trockenen Holzes und der Kunststoffe und wählen Sie Kunststoffe aus, die für den Schmelzindex geeignet sind.
2. Die Temperatur ist falsch eingestellt
Grund: Die Temperatureinstellung jedes Abschnitts der Extrusion ist unangemessen, zu hoch oder zu niedrig beeinträchtigt die Formung der Partikel.
Lösung: Passen Sie die Temperatur jedes Abschnitts des Extruders entsprechend den Eigenschaften der Rohstoffe und den Prozessanforderungen neu an. Wenn beispielsweise die Temperatur zu niedrig ist, um eine schlechte Partikelbildung zu verursachen, kann die Temperatur entsprechend erhöht werden.
3. Die Schneckengeschwindigkeit ist nicht angemessen
Ursache: Die Geschwindigkeit ist zu hoch oder zu langsam, was zu einer schlechten Plastifizierungs- und Extrusionswirkung des Materials im Zylinder führt.
Lösung: Schneckengeschwindigkeit optimieren und testen, um die für die aktuelle Produktion am besten geeignete Geschwindigkeit zu finden.
4. Schimmelprobleme
Grund: Formstruktur ist unangemessen, z. B. schlechtes Fließkanaldesign, Lochgröße der Matrize ist nicht genau.
Lösung: Überprüfen Sie die Form. Wenn Schäden oder Konstruktionsfehler vorliegen, reparieren oder ersetzen Sie die entsprechende Form rechtzeitig.
5. Kein Stress
Grund: Der Innendruck der Extrusion reicht nicht aus und das Material kann nicht ausreichend verdichtet werden.
Lösung: Überprüfen Sie die Dichtheit der Extrusion, um sicherzustellen, dass der Druck auf einem normalen Niveau gehalten werden kann.
Der Rückgang der Geräteproduktion kann folgende Gründe haben, und die entsprechenden Lösungen können wie folgt ergriffen werden:
1. Schraubenverschleiß
Grund: Langfristiger Einsatz führt zu Schneckenverschleiß, wodurch die Förder- und Plastifizierfähigkeit von Materialien beeinträchtigt wird.
Lösung: Reparieren Sie die verschlissene Schraube oder ersetzen Sie sie durch eine neue Schraube.
2. Ausfall der Heizungsanlage
Grund: Beschädigung des Heizelements, Ausfall des Thermostats usw., sodass das Material nicht die ideale Plastifizierungstemperatur erreichen kann und dadurch die Leistung beeinträchtigt wird.
Lösung: Überprüfen und reparieren oder ersetzen Sie das beschädigte Heizelement und den Thermostat, um den normalen Betrieb des Heizsystems sicherzustellen.
3. Schlechte Ernährung
Ursache: verstopfter Trichter, Ausfall des Zufuhrbandes oder falsche Einstellung der Zufuhrgeschwindigkeit.
Lösung: Einfülltrichter reinigen, Förderband reparieren, Einzugsgeschwindigkeit auf das entsprechende Niveau einstellen.
4. Verstopfung des Bildschirms
Grund: Zu viele durch das Filtersieb ausgefilterte Verunreinigungen behindern den Materialfluss.
Lösung: Reinigen oder ersetzen Sie den Filter regelmäßig.
5.Motorfehler
Ursache: unzureichende Motorleistung, Alterung oder Ausfall des Motors, was zu einer Verringerung der Geschwindigkeit führt.
Lösung: Überprüfen Sie den Motor. Wenn ein Problem vorliegt, reparieren oder ersetzen Sie den Motor mit ausreichender Leistung.
6. Die Einstellung der Prozessparameter ist nicht sinnvoll
Gründe: Extrusionsgeschwindigkeit, Schneckengeschwindigkeit und andere falsch eingestellte Parameter.
Lösung: Optimieren Sie die Prozessparameter entsprechend den Eigenschaften der Ausrüstung und der Rohstoffe erneut.
Die Rauheit der Partikeloberfläche kann durch die folgenden Faktoren verursacht werden und die entsprechenden Lösungen lauten wie folgt:
1. Unzureichende Kühlung
Grund: Das Kühlsystem ist ineffizient und das extrudierte Material kann nicht rechtzeitig abgekühlt und geformt werden.
Lösung: Überprüfen Sie das Kühlsystem, z. B. ob der Kühlventilator normal funktioniert, ob der Kühlwasserkanal glatt ist usw., und erhöhen Sie gegebenenfalls die Kühlausrüstung oder erhöhen Sie die Kühlleistung.
2. Die Extrusionsgeschwindigkeit ist zu hoch
Der Grund: Die Extrusionsgeschwindigkeit des Materials übersteigt die Kühl- und Formfähigkeit.
Lösung: Reduzieren Sie die Schneckengeschwindigkeit des Extruders entsprechend, um die Extrusionsgeschwindigkeit zu verlangsamen.
3. Ungleichmäßige Vermischung der Rohstoffe
Grund: Beim Mischprozess von Holzmehl und Kunststoff herrscht eine ungleichmäßige Situation.
Lösung: Optimieren Sie den Mischprozess, verlängern Sie die Mischzeit oder verbessern Sie die Mischausrüstung, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe vollständig und gleichmäßig gemischt werden.
4. Schimmelverschleiß
Grund: Langfristiger Einsatz führt zu einem Verschleiß der Formoberfläche, wodurch die Formqualität der Partikel beeinträchtigt wird.
Lösung: Reparieren oder ersetzen Sie die abgenutzte Form.
5. Qualität der Rohstoffe
Gründe: Die Korngröße des Holzpulvers im Rohmaterial ist groß und der Schmelzindex des Kunststoffs ist ungeeignet.
Lösung: Wählen Sie die geeignete Partikelgröße des Holzpulvers und passen Sie den Schmelzindex des Kunststoffs an, um sicherzustellen, dass die Qualität der Rohstoffe den Produktionsanforderungen entspricht.
Übermäßiger Lärm kann folgende Ursachen haben. Die entsprechenden Lösungen lauten wie folgt:
1. Die Komponenten sind lose
Ursache: Die Verbindungsteile wie Schrauben und Muttern sind im laufenden Betrieb locker.
Lösung: Überprüfen Sie regelmäßig die Verbindungsteile des Geräts und ziehen Sie lose Schrauben und Muttern rechtzeitig nach.
2. Die Übertragungskomponente ist defekt
Ursachen: Riemenverschleiß, Kettenlängung, Getriebeverschleiß oder schlechter Eingriff.
Lösung: Verschlissene Riemen oder Ketten ersetzen; Reparieren oder ersetzen Sie verschlissene Zahnräder und stellen Sie den Zahneingriff ein.
3. Lagerschaden
Grund: Langfristiger Betrieb führt zu Lagerverschleiß, schlechter Schmierung oder Überlastung.
Lösung: Ersetzen Sie das beschädigte Lager und stellen Sie sicher, dass das Lager über eine gute Schmierung verfügt, während Sie gleichzeitig einen Überlastbetrieb der Ausrüstung vermeiden.
4. Es befinden sich Fremdkörper im Material
Grund: Das Futter ist mit harten Fremdkörpern vermischt, die im Geräteinneren kollidieren und Lärm erzeugen.
Lösung: Verstärken Sie die Siebung und Reinigung eingehender Materialien und entfernen Sie Fremdkörper.
5. Der Motor ist defekt
Ursache: Stator- und Rotorreibung des Motors, Motorlagerschaden usw.
Lösung: Reparieren Sie den Motor und reparieren oder ersetzen Sie die defekten Teile.
6. Reibung zwischen Schnecke und Zylinder
Ursache: Schnecken- oder Zylinderverschleiß, der Spalt zwischen beiden wird größer.
Lösung: Reparieren oder ersetzen Sie die verschlissene Schraube oder den Zylinder.
Eine ungleichmäßige Materialmischung kann folgende Ursachen haben. Die entsprechenden Lösungen lauten wie folgt:
1. Das Mischgerät ist defekt
Ursache: Der Mischflügel ist beschädigt, verformt oder abgefallen, was zu einem schlechten Mischeffekt führt.
Lösung: Überprüfen Sie das Mischgerät und reparieren oder ersetzen Sie den beschädigten Mischflügel.
2. Falsche Mischgeschwindigkeit
Grund: Die Mischgeschwindigkeit ist zu schnell oder zu langsam, um einen guten Mischeffekt zu erzielen.
Lösung: Passen Sie die Geschwindigkeit des Mischgeräts an, um die beste Geschwindigkeit zum Mischen des Materials zu finden.
3. Falsche Fütterungsreihenfolge
Grund: Die Reihenfolge der Zufuhr verschiedener Materialien ist unangemessen, was sich auf die Gleichmäßigkeit der Mischung auswirkt.
Lösung: Optimieren Sie die Zuführreihenfolge und bestimmen Sie die richtige Zuführreihenfolge entsprechend den Eigenschaften und Prozessanforderungen des Materials.
4. Große Abweichung des Materialanteils
Grund: Das Verhältnis von Holzmehl zu Kunststoff und anderen Materialien weicht stark vom eingestellten Wert ab.
Lösung: Kontrollieren Sie das Zufuhrverhältnis der Materialien streng, um die Einhaltung der Rezepturanforderungen sicherzustellen.
5. Unzureichende Mischzeit
Grund: Die vom Gerät eingestellte Mischzeit ist zu kurz und die Materialien können nicht vollständig gemischt werden.
Lösung: Mischzeit der Materialien entsprechend verlängern.
Eine Überhitzung der Ausrüstung kann folgende Ursachen haben. Die entsprechenden Lösungen lauten wie folgt:
1. Schlechte Wärmeableitung
Ursache: Der Kühler ist blockiert, der Lüfter ist defekt oder der Luftkanal ist nicht glatt.
Lösung: Reinigen Sie den Kühler, reparieren oder ersetzen Sie den defekten Lüfter und stellen Sie sicher, dass der Luftkanal frei ist.
2. Unzureichende Schmierung
Ursache: unzureichendes Schmieröl oder Verschlechterung der Schmierölqualität.
Lösung: Geben Sie rechtzeitig die richtige Menge hochwertiges Schmieröl hinzu und tauschen Sie das Schmieröl regelmäßig aus.
3. Lange Zeit ununterbrochen laufen lassen
Ursache: Die Betriebsdauer des Geräts ist zu lang und die Wärmeableitung wird nicht ordnungsgemäß gestoppt.
Lösung: Angemessene Arbeitszeitgestaltung, um einen langfristigen Dauerbetrieb der Geräte zu vermeiden, intermittierende Ruhezeiten erhöhen.
4. Überlastbetrieb
Ursache: Die Produktionsaufgabe überschreitet die Nennlast des Geräts.
Lösung: Passen Sie den Produktionsplan an, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung innerhalb der Nennlast arbeitet.
5. Teile sind verschlissen
Grund: Schraube, Lager und andere Schlüsselkomponenten verschleißen, erhöhen den Laufwiderstand, erzeugen zu viel Hitze.
Lösung: Verschlissene Teile reparieren oder ersetzen.
6. Elektrische Störungen
Ursache: Motorausfall, Kurzschluss im Stromkreis usw., was zu übermäßigem Strom und übermäßiger Hitze führt.
Lösung: Überprüfen Sie den Motor und den Schaltkreis, beheben Sie Fehler, reparieren oder ersetzen Sie beschädigte elektrische Komponenten.
