So minimieren Sie den Einfluss des Feuchtigkeitsgehalts von Holzpulver auf die Qualität von Holz-Kunststoff-Produkten？

1. Wie viel Holzpulvergehalt wird empfohlen?

Übermäßiger Feuchtigkeitsgehalt in den Rohstoffen währenddie Produktion vonHolz-KunststoffVerbundwerkstoffe (WPCs) kann dazu führenmehrere Probleme. Erstens entstehen durch die Wasserverdampfung während der Hochtemperaturplastifizierung Blasen, die zu Lochfraß an der Oberfläche und innerer Porosität führen. Zweitens führt übermäßige Feuchtigkeit zu starker Schaumbildung der Schmelze, wodurch die Homogenität der Schmelze gestört wird und instabile Extrusionsprozesse entstehen. In schweren Fällen kann dies zu Produktrissen und einer erheblichen Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften führen. Daher empfiehlt das technische Team von Yongte, den Feuchtigkeitsgehalt des Holzpulvers streng auf unter 3 % zu kontrollieren. Der spezifische Schwellenwert sollte je nach Substrattyp, Produktstruktur und Verarbeitungstechniken angepasst werden, wobei das Kernprinzip darin besteht, die Verdampfung von Feuchtigkeit während der Hochtemperaturplastifizierung zu verhindern, um Produktfehler zu vermeiden.

2. Hauptgefahren eines übermäßigen Feuchtigkeitsgehalts

① Die Mängel des Produkts sind folgende: Die Feuchtigkeit im Rohmaterial verdampft in der Höhe-Temperaturabschnitt des Extruders, was zur Bildung einer großen Anzahl von Blasen führt. Folglich, die Produktoberfläche seinkommt Pockennarbig, das Innere seinkommt porös,Undder AbschnittMai delaminieren. In Schwerwiegende Fälle, das ProduktMai Riss, direktbeeinflussend es ist Aussehen und strukturelle Integrität.

② Der Produktionsprozesswird instabil: Feuchtigkeit in den Rohstoffen verringert die Schmelzviskosität und stört die Homogenität, was sich auf die Stabilität des Extrusionsdrucks und die Konsistenz der Ziehgeschwindigkeit auswirkt. Dies führt zu Maßabweichungen und Biegeverformungen (z. B. dem zuvor erwähnten Biegeproblem der Wandpaneele) im Endprodukt.

③ Verschlechterung der Produktleistung: Interne Blasen und Poren im Produkt verringern die Zugfestigkeit, Biegefestigkeit und Witterungsbeständigkeit erheblich, was zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften und einer verminderten Alterungsbeständigkeit führt und dadurch die Lebensdauer des Produkts direkt verkürzt.

④ Erhöhter Geräteverschleiß: Durch die Hydrolyse zwischen Wasserdampf und dem Substrat (insbesondere thermoplastische Harze wie PE/PP) entstehen korrosive Substanzen, die Korrosion und Verschleiß kritischer Komponenten wie Schnecken und Zylinder beschleunigen und dadurch die Wartungskosten und das Risiko von Ausfallzeiten erhöhen.

3. Kontrollmethoden für den Feuchtigkeitsgehalt von Holzpulver

① Empfohlene Ausrüstung: Yongte Double-Step Drum Dryer, ein kontinuierliches Trocknungssystem mit Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle. Es zeichnet sich durch einfache Bedienung und Wartung, geringen Energieverbrauch, hohe Leistung aus und ist ideal für die Produktion in großem Maßstab.

② Trocknungsparameter: Temperatur 100–120 °C, Trocknungszeit entsprechend dem Feuchtigkeitsgehalt des Holzpulvers angepasst, um sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Ausgabe dem Standard entspricht.

③ Vorsichtsmaßnahmen: Nach dem Trocknen muss das Produkt in einem verschlossenen Behälter aufbewahrt werden, um eine erneute Befeuchtung des Holzpulvers zu verhindern. Wenn in der Werkstatt eine hohe Luftfeuchtigkeit herrscht, kann vor dem Mischen des Materials eine Trocknung durchgeführt werden.

4. Yongte reduziert die Auswirkungen von Feuchtigkeit durch die Optimierung des Gerätedesigns und der Produktionsprozesse.

 In der Mischphase verwendet Yongte einen hocheffizienten Thermomischer, um die Mischtemperatur auf etwa 105 °C zu regeln. Durch eine entsprechende Verlängerung der Mischzeit trägt es dazu bei, dem Holzpulver Restfeuchtigkeit zu entziehen und so den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe weiter zu reduzieren.

Granulierungsstufe: Für PP/PE-Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe verwendet Yongte einen hocheffizienten parallelen Doppelschnecken-Abgasgranulationsextruder. Diese Anlage entzieht dem Rohmaterial während der Plastifizierungsphase über ihr Absaugsystem aktiv Restfeuchtigkeit und reduziert so den Feuchtigkeitsgehalt weiter.

Extrusionsphase: Yongte rüstet den Extruder mit einem hocheffizienten Vakuumabsaugsystem aus. Die Vakuumpumpe ist präzise im Plastifizierteil des konischen Doppelschneckenextruders positioniert. Wenn Feuchtigkeit im Rohmaterial durch Hitze verdampft, kann sie durch die Vakuumpumpe schnell abgesaugt werden, wodurch negative Auswirkungen auf die Produktqualität durch Wasserdampf wirksam verhindert werden.