Yongte ist ein professioneller Hersteller von schlüsselfertigen WPC-Produktionsanlagen.Der Produktionsprozess von Holz-Kunststoff-Materialien gliedert sich im Wesentlichen in die folgenden fünf Hauptschritte:
1. Zutaten:
- Rohstoffauswahl: Zu den wichtigsten Rohstoffen für Holz-Kunststoff-Materialien gehören Holzpulver (das im Holzverarbeitungsprozess Sägemehl, Holzspäne, Bambuspulver usw. sein kann), Kunststoffe (üblicherweise werden Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid verwendet). usw.) und verschiedene Verarbeitungshilfsmittel (wie Haftvermittler, Gleitmittel, Stabilisatoren, Antioxidantien usw.). Bei der Auswahl der Rohstoffe ist darauf zu achten, dass die Qualität des Holzpulvers gut ist, die Partikelgröße angemessen und trocken ist und die Leistung der Kunststoffe den Anforderungen entspricht.
- Wiegen: Verwenden Sie gemäß dem vorab festgelegten Formelverhältnis professionelle Wiegegeräte, um Polymerharzpulver, Holzpulver und andere Verarbeitungshilfsmittel genau abzuwiegen. Wenn Sie beispielsweise Holz-Kunststoff-Materialien mit höherer Festigkeit und Zähigkeit herstellen möchten, müssen Sie möglicherweise den Kunststoffanteil erhöhen; Wenn Sie eine bessere Holzstruktur und -struktur anstreben, sollte der Anteil an Holzpulver entsprechend erhöht werden.
2. WPC-Mischen:
- Vormischen: Die abgewogenen Materialien zum Rühren in einen Hochgeschwindigkeitsmischer geben. Während des Rührvorgangs vermischen die schnell rotierenden Rührblätter die Materialien vollständig, wodurch das Holzpulver und die Kunststoffpartikel gleichmäßig verteilt werden und auch die Verarbeitungshilfsmittel gleichmäßig in den Materialien verteilt werden können. Die Rührgeschwindigkeit und -zeit müssen entsprechend den Eigenschaften und der Rezeptur der Materialien angepasst werden. Im Allgemeinen reicht die Rührgeschwindigkeit von mehreren hundert Umdrehungen pro Minute bis zu Tausenden von Umdrehungen pro Minute und die Rührzeit von mehreren Minuten bis zu mehr als zehn Minuten.
- Wärmebehandlung: Die Materialien werden unter Rühren erhitzt, um die Kunststoffpartikel allmählich zu erweichen oder sogar zu schmelzen, damit sie sich besser mit dem Holzpulver verbinden können. Die Heiztemperatur richtet sich in der Regel nach der Art des verwendeten Kunststoffs. Beispielsweise liegt die Heiztemperatur von Polyethylen im Allgemeinen zwischen 150℃ und 200℃, die Heiztemperatur von Polypropylen ist etwas höher und die Heiztemperatur von Polyvinylchlorid ist relativ niedrig. Wenn die Temperatur den eingestellten Wert erreicht, wird diese für einen bestimmten Zeitraum gehalten, um sicherzustellen, dass das Material vollständig erhitzt wird.
- Abkühlen: Wenn die Materialien gleichmäßig gemischt sind und die entsprechende Temperatur erreicht haben, stoppen Sie das Erhitzen und geben Sie die Materialien in die Kühlmischtrommel. Durch das kontinuierlich zirkulierende Kühlwasser in der Kühlmischtrommel wird die Temperatur des Materials schnell auf die vorgegebene Temperatur gesenkt. Der Zweck der Kühlung besteht darin, zu verhindern, dass das Material aufgrund zu hoher Temperaturen während der anschließenden Verarbeitung überreagiert oder festklebt, und auch nachfolgende Vorgänge zu erleichtern, z. B. das Material in einen beweglichen Materialwagen für den Transport zu legen.
3. WPC-Granulierung:
- Plastifizierungsextrusion: Das Material wird in der Schnecke des Extruders Scherung, Extrusion und Reibung ausgesetzt, wodurch es allmählich plastifiziert wird und eine gleichmäßige Schmelze bildet. Parameter wie Geschwindigkeit, Druck und Temperatur der Schnecke haben einen wichtigen Einfluss auf die Plastifizierungswirkung und müssen an die tatsächlichen Bedingungen angepasst werden.
- Pelletierung: Die aus dem Extruderdüsenkopf extrudierte Schmelze wird durch eine Pelletiervorrichtung in Granulat geschnitten. Übliche Holz-Kunststoff-Pelletisierungsmethoden sind luftgekühlte Pelletierung usw. Bei der luftgekühlten Pelletierung wird die Schmelze mit kalter Luft, die von einem Ventilator ausgeblasen wird, gekühlt und geschnitten.
4. WPC-Extrusion und Formen:
- Forminstallation: Wählen Sie entsprechend den Anforderungen des Produktionsauftrags die entsprechende Produktform aus und installieren Sie sie auf der Extrusionsausrüstung. Form und Größe der Form bestimmen das Aussehen und die Spezifikationen des endgültigen Holz-Kunststoff-Produkts. Beispielsweise kann eine Plattenform zur Herstellung von Holz-Kunststoff-Platten und eine Profilform zur Herstellung von Holz-Kunststoff-Profilen installiert werden.
- Extrusion: Geben Sie das abgekühlte Material in den Trichter des Extruders und das Material wird unter dem Druck der Schnecke des Extruders vorwärts transportiert. Durch die Scherwirkung der Schnecke wird das Material starkem Druck und Reibung ausgesetzt, der Kunststoff wird weiter plastifiziert und eng mit dem Holzpulver verbunden, so dass eine gleichmäßige Schmelze entsteht. Die Schmelze wird durch den Düsenkopf des Extruders extrudiert, um einen Holz-Kunststoff-Produktrohling mit einer bestimmten Form und Größe zu bilden. Während des Extrusionsprozesses müssen geeignete Extruderparameter wie Schneckengeschwindigkeit, Extrusionsdruck, Extrusionstemperatur usw. entsprechend den Eigenschaften des Materials und den Anforderungen des Produkts eingestellt werden.
- Abkühlen und Formen: Die Temperatur des Holz-Kunststoff-Produktrohlings, der aus der Extrusionsdüse austritt, ist hoch und die Form ist nicht stabil. Es muss durch eine Reihe von Kühl- und Formgeräten gekühlt werden. Zu den gängigen Kühlmethoden gehören Luftkühlung und Wasserkühlung. Bei der Luftkühlung wird das Produkt gekühlt, indem durch einen Ventilator kalte Luft auf das Produkt geblasen wird. Bei der Wasserkühlung wird das Produkt durch einen mit Kühlwasser gefüllten Wassertank oder Kühlwassertank gekühlt. Nach dem Abkühlen und Formen sind Form und Größe des Holz-Kunststoff-Produkts grundsätzlich festgelegt.
- Ziehen und Schneiden: Ziehen Sie das abgekühlte und geformte Holz-Kunststoff-Produkt mit Zuggeräten heraus, um es mit konstanter Geschwindigkeit in Bewegung zu halten. Gleichzeitig werden die WPC-Produkte entsprechend der erforderlichen Produktlänge mit Schneidgeräten zugeschnitten, um die endgültigen WPC-Produkte zu erhalten. Das Schneiden kann durch Sägen, Scheren usw. erfolgen, um sicherzustellen, dass die Größengenauigkeit des geschnittenen Produkts den Anforderungen entspricht.
5. WPC-Oberflächenbehandlung.
- Schleifen und Polieren
Durch Schleifen können raue Teile, Fehler und Unebenheiten der WPC-Oberfläche entfernt werden, wodurch die Oberfläche glatter und flacher wird und eine gute Grundlage für nachfolgende Bearbeitungsschritte gelegt wird.
- Prägen und Schnitzen
Durch die Prägung können verschiedene Texturen und Muster auf der WPC-Oberfläche entstehen, wodurch der dreidimensionale Eindruck und die dekorative Wirkung des Produkts erhöht werden.
