Das Extrudieren von Kunststoffprofilen ist ein wichtiges Glied in der Kunststoffverarbeitung.
Bei der Kunststoffprofilextrusion wird das durch den Extruder geschmolzene und plastifizierte Kunststoffmaterial zu einem Vorprofil mit einer bestimmten Form und Größe extrudiert. Allerdings ist zu diesem Zeitpunkt die Profiltemperatur höher, die Form ist nicht vollständig fixiert und die Größe ist nicht präzise genug.
Bei der Formverarbeitung geht es darum, das gerade extrudierte thermoplastische Profil durch ein bestimmtes Gerät und Verfahren abzukühlen, auszuhärten und seine Größe genau zu steuern, damit es die endgültige gewünschte Form, Maßhaltigkeit und Leistung erhält.
Zu den gängigen Einstellmethoden gehören die Vakuumeinstellung und die Wasserkühlungseinstellung. Bei der Vakuumformung wird die Vakuumadsorptionskraft genutzt, um das heiße Kunststoffprofil an der Innenwand der Form haften zu lassen und so eine genaue Form und Größe zu erhalten. Bei der wassergekühlten Formgebung werden die Profile durch zirkulierendes kaltes Wasser schnell abgekühlt, damit sie sich verfestigen und formen.
Beim Formgebungsprozess ist es außerdem notwendig, die Abkühlgeschwindigkeit und die Gleichmäßigkeit der Abkühlung zu kontrollieren, um innere Spannungen, Verformungen oder Oberflächenfehler zu vermeiden. Gleichzeitig sollte das Design der Formvorrichtung und die Einstellung der Prozessparameter entsprechend den Eigenschaften des Kunststoffmaterials, den Form- und Größenanforderungen des Profils und anderen Faktoren optimiert werden, um die Herstellung von hochwertigem Kunststoff sicherzustellen Profilprodukte.
Beispielsweise können bei der Herstellung von Tür- und Fensterprofilen aus Kunststoff durch Extrusionsformen die Profile eine genaue Querschnittsform, eine glatte Oberfläche und eine stabile Größe aufweisen, um so den Montage- und Verwendungsanforderungen von Türen und Fenstern gerecht zu werden.
